２０１０年の７月〜１０月にかけて「乗用台車（お客様を乗せるための客車）」の製作を紹介したが、今回は「運転台車（運転専用の台車）」である。現在、Ｔ−５の運転は「乗用台車」に乗って行っているが、新たに「運転台車」を製作することにした。
運転台車を製作することで、レイアウトに乗用台車があらかじめ用意してある場合など、運転台車だけを持ち込めばよいことになる。
荷積みが楽になる上、タンク機関車には運転台車が必ず必要になるのでこの際作ってしまうことにした。今後数カ月はとりあえず以前製作した（２００３年貨車プロジェクトを参照）ワム９００００の下回りを使用して、トム５００００をつくる。その後（またいつになるかわからないが・・・）下回りを加工して軸動ポンプや給水設備を取り付けて汎用運転台車へ進化させる予定である。

国鉄型二軸台車を運転台車にすることで見栄えを良くし、おまけに給水設備を備えることで機関車側の軸動ポンプをすべて廃止する。８６２０はテンダー機関車なのでそのままにして完成させる（というよりあらかじめ軸動ポンプのトラブルを想定して外せるようにしてある）が、Ｔ５、コッぺルからは原則廃止する。当然この運転台車に搭載する給水設備はコストカットの為にコッぺルから拝借する。

まずはトム５００００への変更のみである。

設計から・・・

トム５００００

進化を見越して設計できるところが自作の醍醐味である。

トム５００００にした理由はホイールベースと全長の諸元から近いものを探したらこの形式になった。

木材を使って作るとどうしても側板が厚くなりがちなので、最初から除外した。側板・妻板のベースは1.0ｍｍの亜鉛メッキ鋼板を使用し、そこへ同じ厚みの羽目板を４段取り付けて、さらに帯板を同厚の素材で取りつけ、構造用接着剤と2.0ｍｍ鍋ビスで貫通固定する。また四隅はアングル固定としてこれもこれも貫通固定する。平均2.0ｍｍ厚、帯板部分は3ｍｍ厚となり、四隅のアングル部分は4.5ｍｍ厚（アングルが1.5ｍｍであるため）となる

羽目板はシャーリングで加工すると理想的な断面を得られていかにも「それらしく」なるが、すべてのパーツの穴を共通にすることもあり、これまたいつものとおりレーザーカットでカット・ショット穴加工してもらった。

ショット穴があいている場合には頭を使わず、ケガキもせずいきなり穴開け加工できることもあり、作業時間が圧倒的に少なくてすむ。またショット穴がポンチの代わりになることもあり、写し開けしなくても穴の位置がきっちりそろうのである。

羽目板の断面はレーザーカットにより直角になるので、穴あけ加工が終わったら端面をヤスリで斜めに落として「それらしく」加工する。

まずは穴あけから・・・

2.0ｍｍドリルで穴あけ

カットが終わった羽目板各種。

穴あけが終わったら真鍮アングル15×15×1.5を108ｍｍにカットし、これを四本作る。妻板にバイスで仮固定して穴を写し開ける。

本人はそんなことをわすれていたので設計図面を見直して一段落した。

しかし、この動揺が影響したのか上右写真のように妻板と側板を組み合わせたところで穴あけミスに気が付きアングルを作り直すことになった。というのは妻板の端面は側面板がかぶるように設計していたにもかかわらず、双方ともかぶらない位置に穴あけをしてしまったのである。

穴位置は板厚分1.0ｍｍずれてしまったので再度穴あけしても使うことができず、やり直しとなった。上右写真は正しい位置で接合されている写真である。妻板・側板それぞれのアングル取り付け穴加工が完了したら、仮組して下周りに乗せてみる。